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  • Diota 4.0: renforcer la continuité numérique pour une qualité et une traçabilité optimales

Afin d'optimiser leurs processus complexes de production et de maintenance, les acteurs industriels ont besoin d’accéder, d’utiliser et d’enrichir la donnée de façon optimale au travers d'une continuité numérique effective. Plus facile à dire qu’à faire. Parce que nous avons fait une priorité absolue de relever avec eux cet enjeu, la génération 4X de l’offre Diota a été fondamentalement conçue afin de rendre possible une exploitation optimale de la donnée, et favoriser ce faisant qualité du premier coup et traçabilité. Comment la génération 4X renforce-t-elle la continuité numérique pour améliorer sensiblement la performance des processus ? Que permettent le WI4 et ses services associés ? Comment améliorent-ils la gestion des données industrielles ? Plongez dans les possibilités étendues offertes par la Diota 4X.

CONTENU:
- La continuité numérique au coeur de l'optimisation des processus
- Diota 4X: Renforcer qualité et traçabilité grâce à la continuité numérique
- Le WI4: un protocole de données by Diotal
- Consolider digitalisation et traçabilité

 

La continuité numérique au coeur de l'optimisation des processus

Lorsqu’ils adressent des problématiques d’optimisation des processus industriels, l'un des plus grands enjeux auxquels sont confrontés les industriels concerne l'accès, l’utilisation et l’enrichissement des données. Les principales difficultés en la matière sont souvent reportées comme ci-dessous :

  • les informations sont incomplètes
  • les informations ne sont pas opportunes
  • Les informations ne sont pas faciles à utiliser / à comprendre
  • Les informations ne sont pas faciles à trouver
  • Les informations ne sont pas fiables à 100%

Que ce soit du point de vue de l'ingénierie de back-office ou du point de vue des opérations sur le terrain, les lacunes dans la gestion des données ont un impact sur l'efficience et l'efficacité au niveau individuel et organisationnel, compromettant objectifs, délais et opportunités de marché. Ramenées spécifiquement à des opérations complexes de production et de maintenance, elles sont synonymes de risque d'erreur élevé, de perte de temps et de productivité.

Pour cette raison, la capacité à localiser, accéder, comprendre et faire confiance aux données s’est très vite révélée comme une clé pour l'optimisation des processus. Plus précisément, 5 attributs clés sont recherchés :

  • L’accès à des données pertinentes et cohérentes
  • L’accès à des données toujours à jour
  • L’accès à des données en temps opportun
  • La contextualisation des données
  • La confiance dans les données

Il ne fait aucun doute pour tous, à l’ère de l’Industrie 4.0, que la digitalisation y est une réponse majeure. Toutefois, 2 points doivent être vérifiés pour permettre à cette dernière de délivrer son plein potentiel :

  • 01/ FLUX DE DONNÉES : comment créer un flux de données digital cohérent qui permette l'accès et l'utilisation des bonnes données par toutes les parties impliquées, de la conception, l'ingénierie et la gestion du cycle de vie des produits aux opérations de production et de maintenance ?
  • 02/ TRAÇABILITÉ : comment permettre une communication efficace d’amont en aval et inversement en fonction de la progression du produit dans son cycle de vie, en garantissant que tous les impliqués accèdent à et utilisent les données les plus récentes d'une part, et les enrichissent le plus efficacement possible pour permettre des décisions mieux informées d'autre part.

C’est là qu’entre en scène la continuité numérique. Définie comme un cadre de communication permettant un flux de données connecté et une vue intégrée des données associées à des actifs, tout au long de leur cycle de vie, suivant des perspectives fonctionnelles traditionnellement cloisonnées, la continuité numérique vise à soutenir la digitalisation et la traçabilité tout au long de la durée de vie d'un produit ou d'un système. En d'autres termes, elle cherche à permettre une gestion des données rationalisée, homogène et opportune.

La continuité numérique peut être créée pour de nombreux actifs et processus différents. Par ailleurs, la digitalisation à travers la chaîne de valeur, tirée par des technologies telles que la 3D interactive, la Réalité Augmentée, l'IA, la robotique, IIot ... et les possibilités associées en matière de capture de données terrain, permet l'émergence d’une continuité des processus opérationnels entiers, incluant les tâches et les workflows. Ingénieurs et opérateurs terrain sont de fait en mesure de réaliser des gains significatifs grâce à la suppression du traitement du papier, en termes notamment de qualité, de traçabilité et de productivité. Les principaux cas d'utilisation se retrouvent comme suit :

  • CONTRÔLES QUALITÉ ET VÉRIFICATIONS CONNECTÉS
    Valider les itérations de conception, les exigences des systèmes et la conformité des produits, en comparant les données du tel-que-conçu avec celle du tel-que-construit.
  • ASSISTANCE ÉTAPE PAR ÉTAPE
    Fournir des vues et instructions de travail adaptées aux rôles via des applications "digital-terrain" orientées métiers et connectées au PLM / MES pour une productivité accrue de l'opérateur et une meilleure qualité de production ou de service.
  • TRAÇABILITÉ PRODUIT
    Fournir un accès aux données et une visibilité universelle d'un produit, des exigences de sa conception à sa production, son inspection, sa maintenance.
  • OPTIMISATION DE LA CONCEPTION
    Améliorer la définition numérique d'un produit à l’appui des données terrain afin d’améliorer la qualité et l'intégrité des conceptions.
  • INTELLIGENCE OPÉRATIONNELLE
    Associer, analyser et fournir des informations provenant de silos disparates et diversifiés d’actifs, d'opérateurs et de systèmes d'information au sein d’une lecture consolidée des KPIs pour une prise de décision mieux informée.

 

Diota 4.x: Renforcer qualité, traçabilité et productivité grâce à la continuité numérique

En tant qu'expert dans l'optimisation des processus complexes par la continuité numérique, accompagner nos clients sur la façon dont les données sont transmises et exploitées est une priorité absolue. C’est la raison pour laquelle nos équipes ont travaillé en profondeur à une approche de la gestion de la donnée unique et hautement adaptée à l’industrie, au cœur de la génération 4X de notre offre, autour de 3 axes :

  • Protocole de données
  • Gestion des données
  • Enrichissement des données

Le WI4 : un protocole de données by Diota

Au travers de nos collaborations avec divers acteurs de l'industrie 4.0, nous avons pu observer que, qu'il s'agisse d’assistance des opérateurs étape par étape à partir de définitions CAO / PLM afin de réduire le risque d'erreur, ou qu’il s’agisse de capturer des données sur le terrain opérationnel afin de soutenir la traçabilité, le réceptacle manipulé était les fiches d’instructions (gammes de fabrication, gammes de contrôle, schémas, étapes procédurales, listes d'outils, composants…).

Partant de cette observation partagée, nos équipes ont entrepris de déterminer un protocole de données parfaitement adapté à la mise en œuvre d’une continuité numérique d’aval en amont et inversement : de là est né le protocole de données WI4, ou Work Instructions 4.0, de Diota.

QUELLES SONT SES FORCES ? Spécialement pensé et conçu pour les usages industriels, le WI4 est un protocole de donnée est:

  • ORIENTÉ INDUSTRIE : structuré sur des concepts et une sémantique industriels, le WI4 permet d'enrichir efficacement les données de définition des produits et processus.
  • EXTENSIBLE : des concepts supplémentaires, spécifiques, règles business intégrées et avancées, etc. peuvent y être facilement ajoutés.
  • ACCESSIBLE : les données stockées et enrichies peuvent être facilement localisées et lues, en lien avec divers systèmes d'information (PLM, MES, ERP ..) et applications analytiques.

sans oublier :

  • INTEROPÉRABLE : entre différents systèmes d'information, permettant une intégration durable et une collaboration optimale entre les différents acteurs de la chaîne de valeur, y compris de différents tailles, environnements et capacités (grandes entreprises, PME et même start-ups).

Tout cela tout en garantissant la compatibilité avec d'autres environnements que Diota.

Consolider digitalisation et traçabilité des processus

Bien plus qu'un protocole de données extensible permettant de stocker des instructions de travail, le protocole de données WI4 est associé à un ensemble d'outils et de services tels que :

  • Système de base de données
  • Connecteurs et services pour les intégrations aux SI
  • Prise en charge des données CAO industrielles natives et des formats standard, conversion et optimisation des données
  • Édition de contenu
  • Administration des données

Cette combinaison permet de fournir un flux de travail de données cohérent, rendant toutes les données, préparées pour l’assistance des opérations par le digital ou capturées sur le terrain, accessibles via des silos intelligemment organisés. Elle favorise :

  • UNE QUALITÉ « BONNE DU PREMIER COUP »: guider les experts terrain étape par étape avec les bonnes informations au bon moment à travers les bonnes instructions de travail et applications métiers
  • TRACEABILITY: capitaliser sur la capture de données sur le terrain pour vérifier et valider tout ce qui doit l’être à chaque opération ou à chaque étape du processus (résultats de contrôle, paramètres d'outils, images, commentaires, historique des opérations / opérateurs, rapports …) et alimenter les jumeaux numériques.

Tout cela associé à l'identification des composants ou des produits et aux modèles numériques.

 

Intégrant le protocole de données WI4 et les outils et services de données associés, la génération 4X de Diota rend possible l'optimisation des processus avec une continuité numérique plus que jamais robuste, pérenne et efficace. Elle est synonyme de qualité, de traçabilité et de productivité accrues tout au long des opérations de production et de maintenance.

 

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Désireux d'en savoir plus sur la génération 4.0 de Diota et comment cette dernière vous permettra de tirer le meilleur parti de la continuité numérique pour augmenter considérablement la qualité, la traçabilité et la productivité de vos processus? Restez connecté, nous en avons encore beaucoup à vous dire/montrer ;)

 

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